a. 工件清理用丙酮溶液將工件坡口兩側各20mm范圍內仔細擦洗，清理油污、銹蝕和其他污物，并用角向修磨機修磨，直到露出金屬光澤。
b. 將管子端面開坡口一般厚度工件開V形坡口，對于大厚的工件也可開成U形坡口，V形坡口的坡口角度為60°，注意開坡口時必須留出鈍邊，且鈍邊約0.5mm。
c. 裝配定位為保證焊接質量，工件裝配時注意2個工件的根部間隙要合理，而合理的根部裝配間隙一般與工件的管壁厚度、鈍邊的高度以及焊接材料的規格等因素有關。當工件直徑在100~150mm、壁厚在10~15mm的管子，焊絲直徑2.5mm時，其根部間隙始焊處為3.5mm，終焊處4mm；錯邊量≤1mm；當根部間隙確定好后，必須對工件進行定位焊。定位焊在2點、7點、11點鐘這3個位置進行，在坡口內，定位焊焊縫長度一般為10~15mm；定位焊時一定注意按照正規焊縫的要求進行，以確保定位焊接的質量。
d. 管內充保護氣體為避免不銹鋼內壁焊接時的高溫氧化和腐蝕，焊接前一定在工件的管內充足保護氣體，常用的保護氣體是氬氣。
a. 混合氣體經多次調整試驗得出：應采用氬氣中加入φ（CO2）18%氣體焊接過渡層，而蓋面層焊接時，選用在氬氣中加入φ（CO2）25%的保護氣體，則焊縫成形良好。
b. MAG焊工藝參數選用準1.0mm的KMS-308焊絲，噴嘴直徑18mm，噴嘴距工件距離5mm，層間溫度≤150℃，其他焊接工藝參數見表。
c. 操作方法填充焊時焊接前應清理好打底層表面的飛濺物，調試好焊接工藝參數，持機姿勢正確，保證焊機角度與管子軸線垂直，并要隨著焊接位置的變化而作相應協調的改變。運絲時采用小月牙形或直線鋸齒形方式，注意焊絲擺動到坡口兩側時要減慢運絲速度或稍微停留。保證整個運絲過程中間速度稍快，而兩側的速度緩慢，以避免焊縫凸起、不平整。另外，由于整個焊接是分為2個半圈進行的，第1個半圈焊接時的起頭與收尾要保證超過焊縫中心線10mm左右，且要減少焊絲的熔化量，使之形成一個小斜面，以便于焊接后半圈時的接頭和收尾。后半圈焊接時的接頭與收尾只要保證與第1個半圈正確熔合和銜接即可。通常為了保證焊接質量，避免產生缺陷，焊前可用角向打磨機把前半圈的起頭和收尾處適當修磨出理想的緩坡。整個填充焊接過程中，要時刻注意防止未熔合、夾渣等缺陷，保證填充層厚度均勻一致，無明顯的凹凸現象，為蓋面焊接打好基礎，還要注意焊接填充層時坡口邊緣不要被電弧擦傷。蓋面焊與過渡層焊接基本相同，只是焊機的擺動幅度加大，且應在坡口邊緣稍作停頓，回擺速度放緩，使熔池邊緣熔化棱邊1mm左右，整個運絲過程要做到快慢相宜、熔化均勻、花紋一致、焊縫等寬、表面無明顯的凹坑和焊瘤以及飛濺等，確保蓋面層焊縫表面尺寸和邊緣熔合整齊。
三、焊后檢驗
